Análisis con Lean Manufacturing, proceso de cambio de formato (set-up) en línea de producción.

Un concepto que quiero dejar claro es el de las instrucciones de trabajo para los cambios de formato ya que lo usaré durante todo el post. Estos documentos son utilizados por los operarios para realizar un cambio de piezas en una determinada máquina dentro de una línea de producción. Gracias a estas guías, el operario tiene la información necesaria para saber que piezas debe de cambiar y que ajuste debe de hacer para que la máquina pueda producir el producto. Cada producto requiere unas piezas de formato y ajustes diferentes.

Por lo tanto, la metodología usada consiste en proporcionar al operario de línea un documento guía, en formato papel, con toda la información necesaria para realizar el cambio y ajuste de la máquina. Estos documentos son proporcionados por el departamento de ingeniería y están ubicados en carpetas en la propia línea.

El operario de la línea, una vez que se inicia el cambio de formato, debe de extraer de SAP la información sobre la orden de producción correspondiente y seleccionar los documentos guías. Sin embargo, esta tarea que aparentemente es simple, en ocasiones puede ser muy confusa ya que hay órdenes de producción que utilizan materiales o ajustes completamente diferentes aún siendo el mismo tipo de familia de producto.

Estos errores provocan paros en la línea y un OEE por debajo de lo esperado.

VSM actual

Resumidamente el proceso actual se representa a través de un Value Stream Mapping (VSM):

Lean Workshop y análisis de los problemas

Tras una serie de Workshops realizados con los diferentes departamentos se crea un plan de acción. Se utilizan las técnicas de los 5 porqué’s y VSM para llegar al origen del problema y crear un nuevo flujo de trabajo.

La técnica de los 5 porqué’s

Una vez que se ha detectado que hay un problema se utiliza la técnica de los 5 porque’s para llegar al origen.

• ¿Por qué la línea se para? Porque la pieza de formato no está bien ajustada o no es la que corresponde.
• ¿Por qué la pieza de formato no está bien ajustada o no es la que corresponde? Porque las instrucciones de trabajo no se han seleccionado correctamente.
• ¿Por qué las intrucciones de trabajo no son las correctas? Porque el operario no tenía claro cual debía de seleccionar.
• ¿Por qué la selección es confusa? Porque una misma familia de producto puede tener diferentes instrucciones de trabajo.

En resumen: se seleccionan los documentos erróneos cuando se inicia el cambio de formato por lo que las máquinas no están correctamente ajustadas y las piezas de formato no son las que les corresponden. Esto causa paradas e incluso problemas de calidad en el producto acabado durante la producción. Finalmente, una vez detectado el problema, los operarios de línea seleccionan los documentos correctos y vuelven a cambiar las máquinas provocando pérdidas de tiempo y recursos haciendo que el OEE disminuya.

Plan de acción

• Cambio en el flujo de trabajo.
• Creación de una herramienta para facilitar al operario la busquedad de las instrucciones de trabajo.
• Creación de un piloto en una línea de producción.
• Extrapolación y estandarización de la herramienta.
• Seguimiento y control de las acciones tomadas.

VSM Optimizado

Conociendo el problema, se llega a la conclusión de que la selección de documentos guía no debe de depender del criterio del operario de la línea, sino que esta información debe de ser proporcionada por ingeniería a través de un medio de comunicación.

El VSM optimizado para la mejora en el proceso será el siguiente:

Se crea una base de datos con todas las órdenes de producción conocidas con Microsoft Access y un formulario para crear un medio de comunicación con el operario de línea. Por lo tanto, la selección de las instrucciones de trabajo ya no depende del criterio del operario sino que ya viene dada por parte de ingeniería. Si el documento guía no es el correcto el operario reporta a ingeniería y este departamento es el encargado de modificar el dato erróneo.

Gracias a esta mejora, ya no hay errores a la hora de seleccionar las instrucciones de trabajo, disminuyendo tiempos en los cambios de formato y mejorando el OEE y la calidad del producto.

Herramienta para mejorar la organización, con Access.

Para poder facilitar la búsqueda de instrucciones de trabajo, por parte de los operarios de línea, se crea una aplicación con Access. A continuación se muestra un ejemplo:

Conclusión

• A través de Workshops con los diferentes departamentos de la fábrica y utilizando algunas técnicas de Lean Manufacturing, se analiza el origen del problema y se propone un plan de acción.
• Se crea una herramienta la cual permite una mejor comunicación de la información.
• Se realiza un piloto en una línea de producción y se extrapola a las demás.

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